2205钢的焊接最主要的问题是如何保证焊接接头铁素体和奥氏体相组织的比例，进而保证接头的耐蚀性和力学性能。因此焊接工艺的制定是围绕如何保证其双相组织比例进行的。当铁素和奥氏体量合适时（最佳值铁素为45下面是小编为大家整理的焊接工艺论文【五篇】（全文）,供大家参考。
焊接工艺论文范文第1篇
2205钢的焊接最主要的问题是如何保证焊接接头铁素体和奥氏体相组织的比例，进而保证接头的耐蚀性和力学性能。因此焊接工艺的制定是围绕如何保证其双相组织比例进行的。当铁素和奥氏体量合适时（最佳值铁素为45%），性能接近母材。如果组织比例偏差比较大，2205钢焊接接头的耐蚀性能和力学性能（尤其是韧性）将下降。过低的铁素体含量（＜25%）将导致强度降低和抗应力腐蚀开裂能力下降；
过高的铁素体含量（＞75%）会降低耐蚀性和冲击韧性。
1.1合金元素的影响
2205钢含有较多的合金元素，焊接过程中易形成金属相、碳氮化合物等，这些会影响接头力学性能和耐蚀性能。氮在保证焊缝金属和焊后热影响区内形成足够量的奥氏体方面具有重要作用。氮和镍一样是形成奥氏体和扩大奥氏体元素且能力远远大于镍。在高温下，氮稳定奥氏体的能力也比镍大，可防止焊后出现单相铁素体，并能阻止有害金属相的析出。由于焊接热循环的作用，自熔焊或填充金属成分与母材相同时，焊缝金属的铁素体量急剧增加，甚至出现纯铁素体组织。为了抑制焊缝中铁素体的过量增加，一般采取在焊接材料中提高镍或是加氮这两条途径。通常镍的含量比母材高出2%~4%，如2205填充金属的镍含量就高达8%~10%。用含氮的填充材料比只提高镍的填充材料效果更好，两种元素都可以增加奥氏体相的比例并使其稳定，但加氮不仅能延缓金属间相的析出,而且还可提高焊缝金属的强度和耐蚀性能。目前，填充材料一般都是在提高镍的基础上，再加入与母材含量相当的氮。
1.2热循环的影响
双相不锈钢焊接的最大特点是焊接热循环对焊接接头组织比例有较大的影响，无论焊缝还是热影响区都会有相变发生，这对焊接接头的性能有很大影响。双相钢含量与冷却速度（t8/5）之间的关系；
从图中可见，在t8/5的冷却速度在合适的范围内才能得到合适比例的双相组织。因后续焊道对前层焊道有热处理作用，多层多道焊对焊缝相比例是有益的。多层多道焊可促使焊缝金属中的铁素体进一步转变为奥氏体，成为以奥氏体占优势的两相组织；
毗邻焊缝的热影响区中的奥氏体相也相应增多，且能细化铁素体晶粒，减少碳化物和氮化物从晶内和晶界析出，从而使整个焊接接头的组织和性能显著改善。也正是由于焊接热循环的影响，双相不锈钢焊接时要求与介质接触的焊道应先焊接，这一点与奥氏体不锈钢焊接顺序的要求恰恰相反。
1.3焊接工艺参数的影响
焊接工艺参数对组织的平衡起着关键的作用。2205钢在焊接时，若线能量过小，热影响区冷却速度快，奥氏体来不及析出，过量的铁素体就会在室温下过冷保持下来。若线能量过大，冷却速度太慢，尽管可以获得足量的奥氏体，但也会引起热影响区的铁素体晶粒长大以及σ相等有害金属相的析出，造成接头脆化。所以焊件尺寸一定时，焊接线能量及层间温度影响着焊接接头的冷却速度，进而影响焊缝的最终组织。为了保证焊接接头的相比例合适，最佳的措施是控制焊接线能量和层间温度，并使用合适的填充金属。
1.4气体保护的影响
钨极氩弧焊时，可在氩气中加入2%氮气，防止焊缝氮元素的损失，有助于铁素体与奥氏体的平衡。
2、2205钢的焊接工艺方案
本文针对2205钢焊接存在的系列问题，采用以下焊接工艺进行焊接实验。双相钢管材、管件在焊接前应使用铁素体检测仪进行基础参数检测，以确认本批次双相钢材料的铁素体含量基础参数，供焊接完成后，与焊缝铁素体含量对比。
2.1焊接接头坡口型式
试验中管道直径为168mm、壁厚为7mm。采用GTAW与SMAW组合焊接工艺。开V型坡口的对接接头型式，焊道设计为3层。其中最底层为氩弧焊打底1层；
过渡层采用手工氩弧焊1层；
盖面采用手工电弧焊1层。
2.2对口装配及点固焊
坡口机加工完成后，将坡口及两侧20mm范围内的污物、油垢、水渍等清除干净后组对，试件对口错边量≤0.5mm。
2.3焊接
2.3.1背面气体保护及氩弧焊打底
氩弧焊打底焊接时要充98%Ar+2N2惰性气体进行保护。充氩保护流量开始时可为20~30L/min,施焊过程中流量应保持在5~15L/min，确保可靠保护。氩弧焊打底时，双相钢不允许自熔焊，焊接时必须填充焊丝；
管道焊接时使用背部保护措施。焊接工艺参数按表2执行；
打底焊层厚度在2~3mm范围内，要注意焊缝饱满，焊接时焊接速度不能太快。焊接第2层时，为了避免背面焊缝合金元素的烧损也要保证背面可靠保护。
2.3.2手工电弧焊盖面焊接
本试件采用焊条电弧焊进行盖面焊接。焊接时每层焊道的厚度不大于所用焊条直径，焊条摆动方式为稍微摆动，确保在热输入量不超标的情况下成形良好。手工电弧焊施焊完毕，应将焊缝表面焊渣、飞溅清理干净。所有焊缝不能一次成形，每层焊缝必须根据焊层的宽度分3~4道焊接完成。每道焊缝的焊接都应采用短弧、窄道、快速焊接手法进行焊接。每道焊接完成后，必须等待焊缝温度下降至100℃以下时方可进行下一道的焊接。在紧急的情况下，采取水冷方式如图3。焊缝层与层之间必须清理，清理时采用SS刷子（220目）；
所有焊缝焊后必须进行酸洗。
3、焊接检验
经过测试发现，按照上述焊接工艺，可以得到完全合格的焊接接头。按JB4708—2000进行焊接工艺评定，平均抗拉强度高达782MPa，塑性断裂在热影响区；
4支侧弯试样无裂纹出现。采用国产焊接材料，经过严格的工艺措施，使焊缝品质达到了使用要求，而且合格率100%。
4、实验结果分析
实验证明，2205钢焊接接头的力学及抗蚀性能需保证其接头中的相比例合适，而控制双相比例的关键是控制焊接接头的焊接热循环。因此，2205钢在焊接前不需要预热，预热会造成焊接接头冷却速度降低；
层间温度应控制在150℃以下。因2520钢导热性良好且热膨胀系数低，焊接时可采用直接水冷的方式来增加冷却速度而不至于产生焊接缺陷；
但在焊接下一道焊缝时应当注意彻底清除水汽，如有水汽则会导致焊缝出现气孔、裂纹等焊接缺陷。在组对时，应当严格控制其组对质量，不能强力组对，否则焊后很难矫正，更会在矫正过程中产生比较大的残余应力，会造成抗蚀性下降。焊口的加工最好采用机械加工。焊接时必须采取多层多道、选用合适的规范参数等焊接操作工艺措施来保证焊缝的双相组织比例；
并充分利用层道间的热循环作用来改善组织和细化晶粒，提高焊缝的韧性。2205双相不锈钢焊后热处理对提高焊接接头的性能改善作用不大，一般焊后不进行焊后热处理。
5、结束语
焊接工艺论文范文第2篇
应用等离子热源进行焊接工作的过程中，因为具有较大的电弧动压力和收缩力，会产生较深、较宽的焊缝，这是穿孔型等离子弧焊接方法最显著的特点。在应用该工艺进行焊接处理时，被焊接母材上有大量的等离子焊（PAW）电流流失现象，等离子流能够在电弧的作用下作用于材料的孔洞中。穿孔型等离子弧焊在实际过程中会浪费一部分能量，无法对较厚的材料进行焊接操作，对不同材质的焊接厚度都有明确的要求。当焊接处理时的等离子流作用于孔洞的情况下，在一定程度上可以抵消部分耗能，会加深焊接溶身。遵循PAW工艺的工作原理，可以采取将TIC电极加入到等离子焊电极的方式，并分别接于焊接电源的输出端，这样就会形成电源、电极、工件、电极、电源的电流回路，对传统的焊接电流模式进行改造和优化，从而确保电流能够透过小孔，对耗能进行最大限度的补偿，大大提高焊接性能，焊接厚度更大的母材。双面电弧焊接（DSAW）的穿透能力较强，能够减少电流耗能，提高了材料的利用率，操作步骤简单，处理环节相对单一，可以完成I形坡口焊接工作，也可以用于较厚木材的焊接，应用范围极广。应用该工艺进行工作的过程中，电流得到了充分的利用，热效应较高，能够将焊接能量作用于小面积范围内，不会影响其他部分的材料，效果明显，不会出现变形的状况，无需进行后期修补工作，大大提高了焊接质量，对生产效益的提升具有很大的帮助。
二、双面电弧焊接物理过程分析
（一）电弧收缩效应
将双面电弧焊接、TIG焊（TungstenInertGasWelding）焊枪同等离子焊焊枪、VPPAW电源进行组合应用的情况下，处于EN周期内会出现收缩的状况，同传统等离子焊接工艺处理后的形状有明显的不同。但在应用G-PAW及双面电弧焊接焊接工艺的时候，如果处于EP周期内，则会使得等离子弧作用在一个位置上。在以上两个不同的周期内，通常将焊接溶深的确定归根于EN周期。由此可见，电弧收缩效应的根本原因是双面电弧焊接的熔深影响，在此作用下可以提高热能的利用率，处理中厚度材料，不会造成较宽的焊缝。应用双面电弧焊接工艺进行焊接处理时，为了形成焊接回路，可以对电流利用TIG焊枪进行引导，从而导致电弧能够直接穿透匙孔，使热能汇聚在一个工作点，熔透能力明显增强。同时也要注意到在焊枪的引导下，作用于工件的电流还存在感应磁场，而磁场轴线方向则为电流的主要流向，将电弧、电流组合成为一个整体，进一步增大收缩效应，焊接熔深显著加深，生产效益大幅度提高。
（二）电磁场分析
双面电弧焊接过程中会产生的电磁场，但电位梯度在被焊接工件与电极之间存在很大的差异，会形成焊接电流的电磁场Fm及电场力Fe，分别相应的计算公式得出。其中电流的电磁场在x、y两个方向上都存在分量，即fm（x）和fm（y），在y方向的fm（y）会使该方向上的等离子粒子速度加快，缩短作用于工件的时间，而在x方向的fm（x）会使该方向上的电流集中在一起，同工件距离逐渐缩短的同时电流慢慢减小；
同理，x、y两个方向上也都存在电场力Fe的分量，即为fe（x）和fe（y），fe（y）会使该方向上的离子加速，极快达到工件位置，而x方向的fe（x）存在发散电流的现象，但不同的是随着与工件距离的缩短，电路强度会逐渐增大。
（三）熔池流场分析
通过模拟实验的方式对双面电弧焊接工艺进行分析，可以发现其熔池流场受浮力、电流电磁力及工件表面张力的影响，研究不同因素对熔池形状变化的干扰。熔池金属在不同张力的作用下会产生定向流动，方向为从内到外，熔池的宽度呈现出逐渐缩短的趋势。金属熔池在浮力的影响下会出现两种不同方向的流体，其中在下表面中，流体方向同焊接电流产生的电磁场方向相一致，都为从外到内，可以扩展熔池深度；
而上部焊接工件的单面工作与浮力产生作用在时间上同时发生，其流体的方向是从内到外。工件焊接部位会通过大量的电流，这就导致电流电磁场的强度更大，另一方面由于焊接熔池的传热与流体流动的作用，会进一步增大磁场强度，磁场下形成从外到内的熔池流向，为挖掘焊接熔池提供了有利的条件，也对焊接熔深的增大有很大的帮助。
三、结语
焊接工艺论文范文第3篇
根据生产车间的焊接设备及焊接人员的实际状况，对其进行了补充和改进，对焊接材料进行了化验分析（各项要求都符合标准参数指标），并查阅了相关的焊接方面的经验资料，重新确定了冷却器筒体在不同焊接方法下各种焊材、母材（冷却器筒体标准产品采用Q235B钢板）以及焊接电流之间的最佳匹配关系。
1.1当采用手弧焊时，确定的焊条直径与工件板厚、焊条直径与焊接电流的关系为：
1.1.1焊条直径与筒体板厚的关系
焊条直径一般根据工件板厚选择，开坡口的多层焊的第一层及非平焊位置焊接应采用直径较小的焊条。采用手弧焊时，焊条直径与板厚的关系，如表1所示。
1.1.2焊条直径与焊接电流的关系
在实际焊接过程中，焊接电流是手弧焊的主要工艺参数。焊接电流太大时，焊条尾部会发红，部分涂层失效或崩落，机械保护效果变差，会造成气孔、咬边、烧穿等焊接缺陷，还会使接头热影响区晶粒粗大，焊接接头的延性下降。焊接电流太小时，会造成未焊透、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。采用手弧焊时，焊条直径与焊接电流之间的关系，如表2所示。
1.2当采用自动气体保护焊时，确定了焊丝直径与工件板厚、焊丝直径与焊接电流的关系。
1.3确定了坡口型式、尺寸以及板厚的关系
当筒体焊接接头型式为对接接头时，板厚≤4mm，用I型坡口，采用单面焊，保证焊透；
板厚＞4~20mm，为了保证焊缝有效厚度或焊透，可加工成Y形坡口；
板厚＞20mm时，应采用双Y形坡口。当筒体焊接接头型式为角焊缝接头时，板厚＞10mm，可加工成Y形坡口；
坡口根部的直边为钝边，其作用是避免烧穿，根部间隙b的作用是保证焊透。根部间隙b与工件板厚的关系。
2新焊接工艺应用效果
根据上述确定的冷却器筒体新焊接工艺参数，对于不同型号、不同规格的冷却器，技术部门精心编制了的各种型号规格焊接作业指导书，并深入车间与工人共同探讨研究试验，试验过程中严格按照新焊接工艺参数以及焊接作业指导书进行焊接，通过一段时间的实践应用，取得了很好的效果。采用新焊接工艺前后，冷却器筒体的焊缝图片对比如下。从图1和图2的对比可以看出，采用新焊接工艺参数，按照新焊接作业指导书，焊接的冷却器筒体，其焊缝均匀、美观、饱满、牢固，焊后密封性打压试验能够一次验合格，并达到产品设计要求，在用户现场能够承受一定量的振动而焊缝不再开裂。
3结束语
焊接工艺论文范文第4篇
关键词：P91钢 热处理工艺 差异
中图分类号：TG45 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）09（b）-0034-01
1 过程讨论
主蒸汽管道P91钢管焊接作为重要项目，在制定工艺过程中，业主、监理非常重视，组织召开P91焊接工艺讨论会议，我们首先介绍了国内已经普遍使用使的焊接工艺，并要求分包商重新考虑并修改他们与我们工艺存在的不同之处，然而业主、监理人员也和分包商工程师意见一致，要求焊后立即进行消氢处理，同时也拿出一些印度公司知名制定的工艺，例如BHEL等公司，经过我们耐心的分析，他们仍然坚持认为焊后立即进行消氢处理（后热）。而且他们要求焊后热处理温度定为750°，我们一般采用760°，750°是我们规程中建议温度的下线，因热处理设备加热温度有10°左右偏差，势必热处理过程中会有温度低于这个温度，这些改变会不会对焊缝产生影响，降低焊缝性能，甚至影响管道的使用。带着这些疑问，我们组织人员对P91焊接工艺进行分析研究，制定出了新的工艺，并通过工艺评定对焊缝各项性能进行检验，看是否满足要求。
2 制定工艺
在能够满足业主的要求下，工艺参数尽量少改，在不违背我们的规程，满足消氢温度的前提下，尽量调低消氢温度，最终定为300°为后热温度，这考虑了焊接过程层间温度设置的上限，另外热处理温度定为750°，我们将通过工艺评定进行验证，经过这些改变后各项性能是否满足要求，为验证工艺是否合理可用，我们通过制作焊接试件，做工艺评定来进行验证这些改变后是否影响P91钢（焊口）的使用性能。
3 工艺评定
根据现场资源情况，焊机采用奥地利Fronius焊机，热处理机器采用美国米勒的ProHeat 35中频感应加热设备，根据现场焊口规格选用试件规格为Φ457×45，焊条采用瑞士奥林康焊材，焊工为取得IBR焊工证件施工经验丰富并经当地政府批准的焊工，我们对试件进行焊接工艺评定，方案见表1。
施焊技术：
施工焊接开始前应检查周围环境，并采取防风、防雨、防潮措施，保证良好的焊接施工环境。
焊接采用无摆动或者摆动焊，打底使用氩弧焊打底，打底后再用氩弧焊填充一层，随后采用直径2.5焊条填充一层，再改用3.15焊条进行填充焊接，盖面采用2.5焊条，焊接过程应控制每根完整的焊条所焊接的焊缝长度与该焊条的熔化长度之比应大于50%，且焊缝单层厚度不超过焊条直径，摆动范围小于3倍焊条直径。打底焊道或中间焊道采用机械方法清理。焊条提前烘干后放入80℃～110℃的保温桶内随用随取，焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。
预热温度控温点制定为220°，采用感应热处理设备proheat 35，持续控温。
氩气纯度需≥99.995%，流量正面采用8～10 L/min，背面保护流量10～12 L/min。
层间温度不超过250℃，消氢处理控温点300℃。
热处理工艺，恒温温度控温点750 ℃，恒温4 h，焊后升降温速率控制在100 ℃/h。
低温转变温度控温点在90 ℃，恒温1 h。
热处理采用感应加热法，热电偶测温，电脑温控仪控制，自动记录温度曲线。控温使用两只热电偶，并沿着圆周均匀布置，1支布置于焊缝中心，另外一只布置于距焊缝边缘45 mm处，加热宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍（150 mm）。保温岩棉采用40 mm，保温宽度每侧250 mm。
评定结果：
（1）焊缝表面成型良好，符合要求。（2）对焊缝进行射线检查，合格。（3）焊缝及热影响区微观金相组织为回火索氏体，符合要求。（4）对焊缝及热影响区硬度测量，平均值分别为224（热影响区，257（焊缝），219（热影响区），符合规定要求。（5）按规定在室温下对试件进行冲击韧性试验，焊缝（55.33J），母材（220.00J），热影响区（124.66J），满足要求。（6）按规定对制作的试件进行180°弯曲试验，未发现明显裂纹，力学性能试验合格。经检验，焊缝的外观，无损探伤，硬度，冲击韧性，拉伸弯曲，微观金相组织均符合要求。工艺评定合格，此工艺可用于指导现场焊接工作。
4 应用
该电厂两台机组共计140只焊口采用此工艺进行焊接，焊接后进行了各种硬度检验，无损检验等，各项性能均能满足要求。电厂如期发电运行后，P91管子及焊口运行良好，满足了电厂的使用。
5 结论
经研究制定的新热处理工艺满足P91焊接施工要求，可以用于指导现场焊接工作。施工过程中如果遇到焊接热处理工艺存在异议时，需要我们认真思考，分析研究，找出最佳方案，不断地完善我们的焊接工艺。
焊接工艺论文范文第5篇
关键词：压力容器 工艺 工序 审核
一、设计图样结构性审核
压力容器的结构是设计图样的重要内容，它必须满足如下要求：
1.要方便制造，制作过程要简单易行；
2.要方便无损检查；
3.要尽量减少附加应力和应力集中；
4.要满足用户的要求。
按照上述要求核对合同、原始图样要求，对技术要求逐条审核是否有漏项，选用标准是否符合最新要求。焊接结构要符合设计意图，尽量提高焊接质量。设计结构选型不慎，易造成根源性的失误。确保设计质量是保证压力容器质量的先决条件。
二、铆工工艺的审核
一美的压力容器离不开合理的铆工工艺，它具有指导生产、保证质量、提高效率、降低能耗的作用。铆工工艺是压力容器的重要作业（工艺）文件之一，它主要包括：放样、矫正、弯曲、组装、压力试验等工艺规划。在审核铆工工艺时，本人认为重点是审核：放样、组装。
1.放样的审核
根据零件的特点、要求计算划线放样的尺寸并控制好误差，要做到这一点，关键是编、审人员要确保计算公式的正确。例：DN1200×10，H=1300的筒体，其下料长度尺寸的公式：L=（DN+δn）×π即为L=（1200+10）×3.1416，同时要控制好钢板各尺寸的误差：高度公差一般为H±3，筒节周长公差小于6mm，一般容器控制L±3，筒体展开对角线之差不大于±2.5mm。所以该筒体的下料尺寸为：高1300±3，长3801±3，对角线4017±2.5。
2.组装审核
2.1尺寸审核
组装审核中重点之一是：尺寸审核，它包括：错边量、棱角度、直线度、同一断面最大最小直径差等。
错边量的审核按表1进行。
棱角度E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5 mm。
筒体直线度允差：≤筒体长度L/1000。当直立容器的壳体长度L≥30m时，其筒体直线度允差应≤0.5L/1000+15。
同一断面最大最小直径差：
a、不大于断面内Di/100（对锻焊容器≤断面内Di/1000），且不大于25mm。
b、当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最大最小直径差，就不大于该断面内Di/100（对锻焊容器≤断面内Di/1000）与开孔直径的2%之和，且不大于25mm。
2.2组装工序审核
组装审核中的另一重点：组装工序的审核。组装工序的选择直接影响到压力容器是否可以多、快、好、省完工，我们在日常的铆工工艺中，选择、审核作业顺序是我们的重要工作。例如：我们制作了一台“香兰素精馏塔釜”，图号：HJS13069-00，其结构简图如下图（一）。
1、管箱 2、壳体 3、小夹套 4、小筒体 5、盘管 6、管束
图（一）
制作顺序如下：
A、壳体组焊
封头与筒体组焊，RT检测，保证焊缝质量。然后按装配图尺寸及方位要求划线开孔。
B、管束组焊
U形管弯曲成型，合格后组焊U形管与管板，备用。
C、盘管组焊
钢管弯曲成型，保证盘管中心距及螺距，按图纸位置和尺寸，用紧固件将盘管固定在角钢上，抽不少于10%的钢管对接接头，且不少于1条，进行100%的RT检测，符合JB/T4730.2-2005中Ⅲ级合格要求。如有一条不合格，应加倍抽查，再出现不合格时，应100%检查。对各盘管进行第一次水压试验，目的在于检查两组长盘管主体是否合格。
D、总装及试验
〈1〉把盘管安装在小筒体内，焊接盘管进出口e1、e2与小筒体，对盘管进行第二次水压试验，此次水压试验关键是检查接管e1、e2与各盘管的连接焊缝隙及盘管进出口e1、e2与小筒体的焊缝，合格后组焊小筒体与壳体、所有接管法兰与壳体组焊，U形管安装就位，对序号2壳体部件进行水压试验，检验序号2壳体上的所有焊缝，同时检查U形管管头焊缝。此时要借用序号1管箱的设备法兰，与管束、管口h连接。
〈2〉组焊管箱，焊后热处理，装配管箱与U形管束，利用工装对管程进行水压试验，检查管箱的所有焊缝是否合格。
〈3〉组装序号3小夹套与序号4小筒体，并组焊小夹套上的接管法兰，做小夹套内的水压试验，检验焊缝是否合格。
以上组装试验顺序可保证设备上的受压焊缝都接受检查，保证该压力容器的焊缝质量。
有些制造单位为了方便，把所有零部件都装配好后再同时做水压试验。如先把序号3小夹套和序号4小筒体焊好后组装到筒体上，然后对序号2壳体做水压试验，这样内筒被夹套覆盖的焊缝就检测不到，无法保证焊缝质量。有的先把管箱做好，这样壳体在做水上压试验时，要么就要另置工装，造成不必要的资源消耗；
要么就无法检查到U形管与管板的管头焊缝。
三、焊接工艺的审核
对于压力容器焊接是关键，设计最好，成型也美观，但焊接质量不好，一切都是泡影。焊接工艺文件是压力容器焊接的规定性文件，是压力容器焊接施工的依据，是施焊中必须遵守的工艺纪律，带有一定的强制性，焊接工艺的审核人员必须保证焊接工艺的正确、可靠。
焊接工艺审核的重要内容主要有：焊接方法、工艺评定PQR、焊接顺序等。
1.焊接方法的审核
不同的焊接方法有不同的焊接工艺。焊接工艺主要根据被焊工件的材质、焊接结构、焊接性能要求来确定。所以首先要确定焊接方法，常用的焊接方法有：焊条电弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊等。
在选择焊接方法时应考虑如下原则：（1）能提高焊接质量，能保证焊接质量达到较高的水平；
（2）能减少工序，降底劳动强度，提高生产效率；
（3）适合实际生产条件。
2.工艺评定号PQR的审核
焊接工艺评定是为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。每个受压接点焊缝的焊接工艺都有相应的评定合格的PQR支撑，以证明该焊接工艺的正确性、合理性。审核对应PQR的过程是一个复杂的过程，要充分掌握、运用《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011的理论知识，同时要结合公司现有的PQR，选出符合现有焊接实物的PQR。若通过对照没有合适的PQR，还要增加新的工艺评定，且要在该焊缝施焊前完成PQR。
根据选定的PQR及被焊件的实际情况，审核焊接参数的合理性、焊材的正确性、焊工项目资格的匹配性。
3.焊接顺序的审核
当压力容器上存多条焊缝时，焊接顺序十分重要。不同的焊接顺序会产生不同的后果。比如：有一筒体是DN1600×12000×10，材料是Q235B，焊接方法是埋弧焊。我们来比较两种焊接顺序：方法a：按图（二）顺序焊接，显然是笨拙的，若环境不允许，也可能焊不好。方法b：按图（三）顺序焊接，常规的埋弧焊焊机都能完成任务。
所以在审核焊接顺序时应考虑如下原则：（1）保证焊接质量，便于无损检测；
（2）减小工序，提高效率；
（3）预防变形。
我们在做铆工工艺、焊接工艺时，编制人员要协调、统一，如：焊缝的安排、组装顺序等。
