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移动前台工作总结范文第1篇
接待用户、开展业务、协调关系、化解矛盾、咨询、受理投诉等也发挥着重要作用。
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移动前台工作总结范文第2篇
关键词:移动模架;向莆铁路;MSS1500型;砼箱梁;铁路施工
中图分类号:U238文献标识码:A文章编号:1009-2374(2009)22-0018-03
一、工程概况
新建向莆铁路JX-2A标东新赣江特大桥为向莆铁路全线最长的桥梁工程,也是全线控制性工程。全长27.3km。在南昌县东新乡附近跨越赣江,桥址位于既有生米公路大桥上游1.5km处。东新赣江特大桥41#～61#墩为48m预应力砼双线简支箱梁,墩中心距50.3m,按客运专线标准设计、施工。跨江段48m简支箱梁横截面为单箱单室结构,顶板宽9.56m,底板宽5.6m,其中两端支座处底板加宽到6.28m,直腹板,梁高4.3m。单孔箱梁自重约1500t。采用MSS1500型上行式移动模架进行施工。
二、MSS1500型上行式移动模架的特点
该移动模架是铁路工程目前国内使用最大的,较其它上行式移动模架有以下特点:
1.本上行式移动模架采用双主梁在国内属于首创。
2.移动模架双主梁结构稳定性更好,抗风能力更强。
3.它汲取了国内目前先进的上行式、下行式移动模架支腿自行过孔移位的优点,机械化程度高,操作简单,过孔更快捷。
4.受该桥墩身结构限制,移动模架开模打破上行式模架常规翻转开模方式,通过液压千斤顶实现外模系统横向开启及合拢,可操作性强,施工时不受桥下净空限制,过孔时不受墩身高度及宽度限制。
5.过孔时通过四条轨道,四台千斤顶顶推,纵移平稳、安全可靠。
6.模架主梁支撑油缸前、中支点采用4台千斤顶,结构受力更合理,移动模架升降平稳,安全可靠。
7.模架通过挑梁悬挂在主箱梁底面,通过吊臂与侧模架连接的可调螺杆设置模架的预拱度,操作方便,节省了大量时间(常规上行式模架利用吊杆调整底模拱度费时费力)。
三、MSS1500型移动模架的功能及构造简介
MSS1500型移动模架按荷载传递路径可将其结构分为外模板、模架及开模结构、挑梁、吊臂及吊杆、主梁、前中后支腿支撑机构等系统。双主梁通过前中支腿分别支撑在前方墩顶及已浇箱梁横隔墙处。
(一)主梁及导梁
1.主梁。本模架采用双主梁,主梁分5节,采用精制螺栓通过节点板连接,总长58m。两主梁间通过15组桁架横联连为一体,钢箱主梁采用Q345B钢制造,宽2200mm,高4200mm。单节最大重量为32.3t,主梁总重328t,制作过程中设置预拱度。钢箱主梁内侧腹板上部设横联上弦连接法兰孔及加劲,下部设有中吊杆牛腿,牛腿侧面设横联下弦连接法兰。
2.导梁。移动模架导梁由3×12m的等宽变高度桁架梁组成,为辅助模架过孔的结构。导梁与主梁钢箱之间均以精制螺栓通过节点板连接,导梁间采用3组桁架横联以销轴连为一体。
(二)前、中、后支腿体系
1.前支腿。前支腿支承于施工跨的前墩处,为整个造桥机的前端支点,主要包括:支腿立柱、横梁及纵梁、托辊轮箱、支承油缸等。移动模架工作时,竖向荷载通过主梁依次传递至支承油缸、支腿横梁、支腿立柱、墩顶。
2.中支腿。中支腿与前支腿构造基本相同,为整个造桥机的后端支点,在施工每孔砼梁时用垫块支撑于已浇筑砼梁面上。
3.后支腿。后支腿位于主梁尾部,用于辅助造桥机过孔。从上至下依次为球型铰座、支承千斤顶、垫座、分配梁、横移螺旋千斤顶、走行轮箱及轨道。
4.支承油缸。支承油缸为砼浇筑施工时支承主梁的刚性支承部件。其结构型式有别于普通液压油缸,配有双向液压锁和机械锁(抱箍或螺旋顶),以保证主梁浇筑砼状态万无一失。工作时,它支承于主梁底和支腿横梁之间。支承油缸上法兰为球面结构,可绕球心转动±5°,以适应施工要求。
(三)挑梁、吊臂及滑梁(模架悬挂系统)
挑梁和吊臂是移动模架重要的传力结构,负责悬挂整机模架、模板等砼成型结构。过孔走行过程中,挑梁和吊臂悬挂所有外模板及模架;砼施工状态,为吊杆分担部分模架、模板和砼重量,并传递至移动模架主梁。
挑梁位于主梁外,挑梁下弦设有滑梁,以实现模架整体横移,挑梁桁架左右各12片。滑梁位于挑梁与吊臂之间,与挑梁成对加工,并安装于挑梁下弦,用于模架的开启与合拢。吊臂为焊接桁架结构,上下分别与挑梁及侧模架通过销轴连接。
(四)模板系统
1.底模。架的移动模架的力。侧模架上弦杆设有可调撑杆,用于调节翼板模板,移动模架移动模架底模是箱梁砼的直接支承结构。底模与底模架始终保持一体对应分块制造,左右各12组,左右两组底模架通过8.8级精制螺栓用螺栓对拉,形成整体。考虑预拱度调整,在纵桥向两相邻底模板间均留有10mm的缝隙。底模架的上弦杆内侧通过φ50的高强度吊杆吊挂在钢箱梁内侧腹板的牛腿上,其上弦最外侧两个节点设置有吊挂滚轮,吊挂滚轮与侧模架的下弦连接,实现底模架的横移开启。
2.侧模。侧模架与侧模始终保持一体对应分块制造12组,侧模架设有可调撑杆,用以固定模板和辅助拆模。侧模架下弦杆设有螺旋支承,以利于调节腹板模板的位置及抵抗浇注砼时的侧压力。侧模架上弦杆设有可调撑杆,用于调节翼板的角度和拱度。
(五)移位系统
移位系统由固定在滑梁上的和固定于底模架吊挂轮处的各12台横移油缸及后支腿处4台纵移油缸组成。横移时,通过顶推吊臂顶面滑梁和底模吊挂轮处千斤顶,实现外侧模架横向开启和合拢。纵移时,由固定在支承台车上的两个纵移油缸顶推主梁纵向移动。通过垂直油缸和横移油缸的竖直与水平作用,以实现造桥机脱模与合模的目的。根据该造桥机的施工特点,液压系统按其功能和布局要求分为四个独立的子系统。该系统可驱动主梁纵移、横移和竖直移动,从而实现造桥机的过孔、脱模和合模。
四、MSS1500型移动模架的工作原理
其工作原理是在砼箱梁的上方设置承重钢主梁来承受模板、梁重和各种施工荷载,主梁在支承千斤顶及托辊的作用下,可实现升降及纵向移动;模架及模板在模架液压开启机构的作用下完成模架开启及闭合的动作。
模架通过挑梁、吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面,利用可调撑杆及吊杆调节模板的预拱度,按设计要求调整梁底的线形高程。当一跨梁段张拉完毕后,脱模卸架,由模架上配套的液压系统和传动装置,使钢箱主梁和模板纵移至下一跨。
五、移动模架施工工况介绍
(一)浇注砼时工况
前、中支腿油缸顶升至工作状态并锁定,底模及吊臂分别横移合拢并锁定,安装吊杆,调整模板系统至设计标高;前支点通过前支腿将荷载传递至墩顶,中支点通过横梁将力传递至已浇筑箱梁横隔墙上。
(二)脱模工况
1.根据设计要求一期张拉完成后,拆除墩顶散模及墩顶侧模拉杆,拆除吊杆、解除底模间和底模与侧模纵向连接螺栓。
2.拆除前、中支腿油缸位置的抱箍,前、中支腿油缸回油脱空,模架整体下落。
3.前、后支腿油缸伸出,模架起顶,中支腿油缸吊挂前移50.3m,至梁端隔墙处。
4.中支腿油缸伸出与桥面顶紧锁定,解除前支腿与墩顶间锁定,前支腿油缸回油脱空。
5.中、后支腿油缸收回,整机下落。
6.底模架及吊臂分别横移开启并锁定,准备第一次前移过孔。
(三)过孔工况
1.启动造桥机后支腿主动电机,整机前移18m后停下。
2.中、后支腿起顶,用卷扬机将前支腿拉到前一墩位置与墩顶预埋件锁定。
3.中、后支腿油缸回油,前中后支腿同时支撑移动模架大梁,准备第二次前移过孔。
4.启动后支腿主动电机,移动模架前移32.3m后到位。
六、MSS1500型移动模架的拼装
MSS1500型移动模架结构总重达780t,其中仅主梁重量就达332t,主梁单件最重32.3t,最轻26t,拼装难度最大的就是主梁,若采用在施工墩位搭设支架进行拼装,不仅费工、费时,且均为高空作业,安全风险较大。根据施工工期安排,结合移动模架的特点,主梁在岸边进行拼装,利用施工墩跨处优良的水深,采用260t浮吊将单组主梁(重166t)整体起吊就位。移动模架前、中支点提前安装好。小型构件采用30t浮吊以及50t履带吊站在支栈桥上直接拼装。
七、MSS1500型移动模架线形控制
为了确保箱梁张拉完成后,其线型与设计相符,预拱度设置必须准确。
移动模架在荷载作用下发生弹性变形及非弹性变形,通过预压模拟施工中加载过程,分析观测结果来计算移动模架的弹性变形和非弹性变形值,根据箱梁设计的反拱度与弹性变形值组合计算出施工时底模应设置的预拱度,实测移动模架承受施工荷载引起的弹性变形,与理论计算进行比较,验证计算模式。
八、移动模架使用过程中的问题
由于移动模架自身结构复杂,在使用过程中难免也会也会出现一些问题,本移动模架在施工过程中主要出现了以下两个方面的问题,其处理方法如下:
1.砼浇筑过程中由于支点处主梁弯曲上翘,各千斤顶反力相差较大。处理方法:按靠近跨中4台千斤顶先行全部满负荷受力,每台千斤顶350t,按总荷载1400t控制,如荷载超过1400t,千斤顶将被破坏。当总荷载(即模架自重780t和砼自重620t)达到1400t时,即砼浇筑到248m3时,进行起顶,起顶时靠跨中的4台千斤顶原则上不能有起升高度。靠外侧的4台千斤顶,参照油压表可控制其最大油压。
2.移动模架过孔过程中,在大悬臂状态下导梁前端下挠值实测为340mm,前支腿自行过孔时,在最不利处产生的下挠值为200mm,导梁前端总下挠量达到540mm。造成导梁无法上到前支腿,无法过孔。
处理措施:将前支腿割除500mm高,改为一个500mm高的垫块。垫块先不安装,待前导梁到达前支腿后,2台50t千斤顶起顶前支腿,加入垫块后固结,完成过孔。
移动前台工作总结范文第3篇
［关键词］港区码头；
沉箱；
施工工艺
一、工程概况
某港区作业区南10#、11#泊位项目（以下称本工程），工程规模为建设375m长码头及相应的后方设施，建两个5000t级码头工程，其中新建5000dwt通用泊位1个，5000dwt重件泊位1个（兼顾滚装靠泊）。码头为重力大型沉箱结构，沉箱外形尺寸为：长17.02m、宽10m、高11.5m，前趾宽1m，重量约1132t。
原计划的沉箱出运方案为5000t半潜驳出运， 由于工作期东北风起，外海风浪大，加上半潜驳业务繁忙，半潜驳北调本工程困难重重，无法满足节点工期要求。为确保本工程节点工期能如期完成，计划采用气囊顶升、滚动，利用卷扬机作为前后牵引，通过横、纵移到达下水平台，再沿着下水滑道，通过预先布置的水下气囊下水，直至沉箱完全自浮的工艺施工。
二、出运平面布置
（一）下水平台布置
下水平台位于预制场靠近力通码头一侧，面积20m×15m，为了与下水滑道更好地顺连，平台沿海向以2%坡度设置，靠陆端标高＋4.0m，靠海端标高＋3.6m，整体与沉箱预制场（标高4.5m）以一段1∶10斜坡过渡段相连，过渡段采用20cm厚砼硬化，沉箱横移时，不采用通长气囊，而是在两端布置两排不同高度的较短气囊，滚动时可分别调节气囊高度，以保持沉箱整体平衡。下水平台基础回填海砂冲水密实，经强夯处理后，基础分别铺设100cm块石、30cm碎石，平层浇筑20cm厚c30砼。
（二）下水滑道布置
采用多级过渡方案，第一段坡度1∶40，总长12m；
第二段坡度1∶20，总长12m；
第三段坡度1∶10，至底标高-4.0m，滑道宽20m。滑道+1.0m以上的部位采用20cm厚混凝土硬化处理，标高+1.0m以下部位铺设10mm厚钢板。
（三）地锚及卷扬机布置
横移前地锚布置于下水平台外靠力通码头一侧，后地锚布置于沉箱预制平台9个预制沉箱中间两侧；
纵移前地锚布置于下水平台前下水滑道两侧附近，后拉地锚布置于下水平台后约50m处，两地锚相距12m，以下水滑道中心线对称埋设。卷扬机相应布置于地锚附近合适位置。
（四）道路
现状道路为本标段施工区域，为力通码头交通需要，修筑施工便道连通重件道路，便道宽8m，基础回填海砂，面层回填50cm山皮土。
三、溜放出运施工工艺及安全验算
（一）溜放出运工艺流程
1.横移沉箱工艺流程：气囊就位气囊充气顶升卷扬机抽出支垫枕木牵引沉箱前进、进入下水平台沉箱支垫方木气囊放气减压沉箱横移结束。
2.纵移下水工艺流程：二次顶升气囊就位气囊充气顶升连接前后牵引主钢丝绳、卷扬机抽出支垫枕木前牵引沉箱前进进入下水滑道后牵引钢丝绳张紧后拆除前牵引钢丝绳后牵引缓慢溜放沉箱沿滑道下滑到达设计低潮水位0.0m暂停设计高潮水位3.0m继续溜放沉箱自浮沉箱出运结束。
（二）高压气囊的主要技术参数
本工程拟采用直径d=1.0m、长lo=15m的高压气囊进行沉箱顶升及横移；
直径d=1.0m、长lo=11m的高压气囊进行沉箱顶升及纵移。气囊规格形状及气囊结构、气囊工作参数详见图1及表1。
（三）气囊顶升及安全验算
1.顶升步骤
（1）拆除沉箱底胎模围挡20cm×25cm方木，利用高压水枪冲出底胎模砂垫层；
（2）利用预制场四角的卷扬机和横移地锚，用滑轮组和钢丝绳与沉箱相对应的四角拉点相连接并使其受力；
（3）沉箱底部布设小气囊充气顶升，高度达到30cm（预制时的支垫木高度为25cm）；
（4）拆除沉箱底部支垫木，利用高压水枪冲出底胎模砂垫层残余；
（5）沿沉箱周边底部分垫调整枕木，小气囊放气使沉箱平稳降落枕木上。
（6）沉箱底部纵穿布设长气囊充气顶升，准备横移。
2.气囊选用计算：详见表2，表3。
3.安全验算
（1）横移顶升
顶升高度为30cm
每条气囊承载长度lo=15m
每条气囊承载宽度b=(3.14-0.3×3.14)÷2=1.099m
气囊总承载面积=75×1.099=82.4m2
所需工作压强=1132÷82.4=13.73×9.8÷1000=0.134mpa
设计实际工作压力为：0.14mpa
（2）纵移顶升
顶升高度为30cm
每条气囊承载长度lo=11m
每条气囊承载宽度b=(3.14-0.3×3.14)÷2=1.099m
气囊总承载面积=88×1.099=96.7m2
所需工作压强=1132÷96.7=11.71×9.8÷1000=0.115mpa
设计实际工作压力为：0.12mpa
通过以上计算，气囊的实际工作压强是额定工作压强的40%～50%，所以顶升过程是安全可靠的。
（四）移运步骤及安全测算
1.移运步骤
（1）横移步骤
1）利用沉箱预制场四角的卷扬机和地锚，用滑轮组和钢丝绳与沉箱前趾及横侧向相对应拉点相连接并使其受力；
2）将沉箱下面气囊充气，当沉箱被顶升完全脱离支垫枕木时，拆除四周枕木；
3）用对讲机指挥四台卷扬机同步启动，沿着横向17.2m方向移动，移动过程中，将预备气囊和沉箱尾部滚动出来的气囊不断倒接；
4）当沉箱到达下水平台后，同步停止牵引系统；
5）沿沉箱周边分点摆放好支垫枕木，然后放气使沉箱平稳降落枕木上。
（2）纵移步骤
1）利用沉箱下水平台前后四角的卷扬机和地锚，用滑轮组和钢丝绳与沉箱纵侧向相对应四个拉点相连接并使其受力；
2）将沉箱下面气囊充气，当沉箱被顶升完全脱离支垫枕木时，拆除四周枕木；
3）用对讲机指挥四台卷扬机同步启动，沉箱沿着纵向11m方向移动进入下水滑道，移动过程中，将预备气囊和沉箱尾部滚动出来的气囊不断倒接；
4）当沉箱完全进入下水滑道，同步停止前后牵引系统，解除前牵引系统后继续溜放；
5）当沉箱溜放到达设计低潮水位±0.0m标高后，同步停止后牵引系统，等待高潮水位+3.0m后，通过潜水员预置水下气囊继续溜放，直至沉箱完全自浮；
6）当沉箱完全自浮后，同步停止后牵引系统，潜水员解除两侧后牵引钢丝绳，利用150t拔杆船吊将沉箱拖向安装现场就位安装。
2.安全验算
（1）横移
横移沉箱气囊选用计算详见表4。
移运高度：50cm
每条气囊承载长度：15m
每条气囊承载宽度=(1-0.5)×3.14÷2=0.785m
气囊总承载面积=75×0.785=58.875m2
所需工作压强=1132÷58.875=19.22×9.8÷1000=0.188mpa
设计实际工作压强为：0.2mpa
通过以上计算，气囊的实际工作压强是额定压强的62.7%，设计工作压强为0.20mpa是额定压强66.7%，移动过程是安全的。
（2）纵移
纵移沉箱气囊选用计算：详见表5。
移运高度：50cm
每条气囊承载长度：11m
每条气囊承载宽度=(3.14-0.5×3.14)÷2=0.785m
气囊总承载面积=88×0.785=69.08m2
所需工作压强=1132÷69.08=16.39×9.8÷1000=0.16mpa
设计工作压强为0.18mpa
通过以上计算，气囊的实际压强0.16mpa是额定压强的53.3%，设计工作压强为0.18mpa是额定压强60%，移动过程是安全的。
（五）水平移运前后牵引系统及安全验算
沉箱在下水平台及预制场水平移运的前牵引：
f1=?滋g=5%×1132=56.6t
考虑到滑轮组的机械效率0.85和3倍保险系数，则牵引力：
f2=56.6÷0.85＝66.6t
f3=3×66.6＝199.8t
2个横移前牵主地锚各按牵引力60t设计，牵引系统采用2台jm-10型卷扬机及其配套滑轮组（n=4），牵引力为2×4×10÷0.85=94.1t，能满足气囊起步的牵引f=n×f=1132t×5%=56.6t的要求。其中摩檫系数f=3%～5%，与气囊的工作气压与地面的硬化参数有关，根据以往出运经验考虑取值为5%。牵引系统安全系数=94.1/56.6=1.66。
沉箱在1∶22～1∶40预制场至下水平台斜坡道移运，为沉箱溜放下水通过下水滑道积累施工经验考虑，2个横移后牵主地锚各按牵引力60t设计，后牵引地锚安全系数=120/27=4.44。牵引系统采用2台jm-10型卷扬机及其配套滑轮组（n=4），后牵引力f4=2×4×10÷0.85=94.1t，按1∶18斜坡道后牵引复核计算：f1=gsinθ-?滋gcosθ=27t，后牵引系统安全系数=94.1/27=3.49。
施工中牵引速度宜控制在2m/min内。
水平移运前后牵引系统机具选择详见表6水平移运前后牵引系统机具表。
（六）溜放下水后牵引系统设计与计算
沉箱在1∶10下水滑道上后牵引：f1=gsinθ-?滋gcosθ=79t
考虑到滑轮组的机械效率0.85和3倍以上保险系数，则牵引力：
f2=79÷0.85＝93t
f3=3×93＝279t
2个后牵主地锚各按后牵引力120t设计，后牵引地锚安全系数=240/79=3.04。后牵引系统采用2台jm-20型卷扬机及其配套滑轮组（n=6），牵引力f4=2×6×20÷0.85=282t，后牵引系统安全系数=282/79=3.56。
施工中牵引速度宜控制在2m/min内。
溜放下水后牵引系统机具选择详见表7后牵引系统机具表。
（七）供气系统
气囊采用2台排气量为6m3/min的空压机，多管道空气分配阀，两边各2根高压管同时充气。
（八）出运下水平衡及防倾覆助浮计算
1.水中平衡助浮计算
前趾重量：（0.5+0.8）/2×17.02×2.5＝27.66t
前趾排水量：（0.5+0.8）/2×17.02×1＝11.06t
助浮气囊计算：l≥（27.66-11.06）×4/3.14=21.14m
采用l=11m气囊2条平衡助浮。
气囊采用钢丝绳绑扎固定于沉箱前趾上方沉箱中心以下位置，下水时，沉箱前趾侧空仓略注水调节平衡。
2.出运防倾覆助浮
为防止沉箱水中倾覆，沉箱两侧各加设1条l=15m气囊助浮，当沉箱纵移出运下滑至设计低潮水位位置时，暂停出运，等待设计高潮水位3.0m继续。
（九）沉箱浮游稳定计算
经计算，沉箱前舱灌水2.2m，后舱灌水3.71m时，处于浮游稳定状态，这时沉箱吃水8.07m（空箱吃水6.27m），重心4.65m，浮心3.11m，定倾半径0.85m，定倾高度0.21m（＞0.2m，近海浮运，定倾高度取m≥0.2m）。
四、施工注意事项
1.沉箱移运时，气囊所通过的通道地面要求清除所有障碍物和尖锐物。
2.沉箱在移动中有走偏的可能，应通过调整气囊的摆放角度，或两侧卷扬机的先后启动顺序和速度来纠正偏差。
3.移运时风力不能大于5级以上，须视野开阔良好。
移动前台工作总结范文第4篇
防御台风“黑格比”工作总结
今年第4号台风“黑格比”携风裹雨来袭，全区各镇（街道）、各部门认真贯彻市委市政府、区委区政府的重要指示精神，坚持以人为本，科学防台救灾，密切配合，及时预警、靠前指挥、上下联动，圆满完成了防台任务。5日上午9：00时我区已结束防台风应急响应。
一是领导重视，靠前指挥。区委区政府高度重视4号台风防御工作。市委常委、区委书记褚银良就做好今年第4号台风“黑格比”有关防御工作做出专门批示。区委副书记、区长王兆波，常务副区长沃勇特也多次做出防台指示和要求。8月3日晚，区防指常务副指挥、常务副区长沃勇特对重点防指部门进行点检，并了解台风防御工作开展情况。区防指办对各镇（街道）和区级有关部门的防台应急值守情况进行电话检查。从检查的情况看，总体情况良好，绝大部分单位都落实了领导带班值班。
二是及早部署，主动防御。按照“不死人、少伤人、少损失”的总目标，区防指多次召集气象、水利、农业农村、区自然资源和规化分局等部门进行会商研判。各地各部门坚持早部署，早检查，早防备，提前落实各项防台风措施、制订危险区域人员转移预案，并根据台风移动路径和影响情况，适时实施人员转移。全区共转移人员17人（工地），其中15人集中安置，2人分散安置（投亲靠友）。船只回港避险人员271人，全部分散安置。
移动前台工作总结范文第5篇
改革开放以来，随着市场对外开放的加大，福建省引进的外资规模也日益增加。由外商直接投资带动的国际产业对该省的转移大体可分为三个阶段：(1)第一阶段是1978-1987年，国际产业转移起步发展阶段。
随着市场开放，外资从小规模试探逐步加快进入，1984-1987年实际利用外商直接投资金额平均为7千万美元。1985年首次突破1亿美元。从1979年至1987年，全省累计承接国际资本转移3.01亿美元。(2)第二阶段是1988-1995年，国际产业转移高速发展阶段。1988-1993年期间，除个别年份外，每年外商直接投资金额都成倍增长。尤其是大型跨国公司自90年代开始进入福建，较多投资于资金、技术密集型项目。从1988年至1995年，这一时期全省累计承接国际资本转移134.28亿美元。(3)第三阶段是1996年至今，国际产业转移平稳发展阶段。外商直接投资在经历1999年和2000年小幅下滑之后，2004年有了明显增加，达到47亿美元。同时进入世界500强的跨国公司来闽投资增多，国际转移产业结构得以优化。从1996年至2004年底，这一时期全省累计承接国际资本转移369.31亿美元。
由外商直接投资带来的国际产业转移对福建产业结构变动产生了积极的影响：
（1）促进福建产业结构的工业化。
改革开放以来，外商对第二产业的投资比重一直保持较高水平，推动了全省产业结构的工业化（见表1）。2004年外资在第二产业的比重达到79．5%，远远高于全省总体产业结构中第二产业所占48．7%的比重，两者相差30．8个百分点，这表明外资已成为推动产业结构工业化的重要力量。2004年，规模以上“三资”工业企业的产出占全省规模以上工业企业总产出的份额是：工业总产值占59．55%，工业增加值占57．71%，产品销售收入占59．42%，利润总额占69．28%，资产总额占54．64%，均已占到1/2甚至更高的比重。
（2）促进福建产业结构向重化工业化发展。
20世纪80年代，国际产业转移的特点是以轻纺产品为主的劳动密集型产业大量向发展中国家转移。福建省得改革开放之先，主要承接了来自港澳台和东南亚地区的以轻工制成品为主的劳动密集型产业。进入90年代以后，在全省承接的国际转移产业中除原先的劳动密集型产业外，还包括电子信息产业，以及资本密集型的重化工业。这一阶段的产业转移趋势同全省产业结构的升级发展基本一致。20世纪90年代以后，全省重化工业在工业结构中的比重稳步上升。2002年全省重工业增加值占工业增加值比重开始接近轻工业。2005年，轻重工业在工业产值中的比重由2002年50％∶50％，变为45％∶55％。近几年福建电子、石化、机械等主导产业迅速发展，在很大程度上得益于一大批以IT产业和石化产业为代表的大项目的进入。2005年三大主导产业实现产值占规模以上工业总产值的43.9％，拉动全省工业增长8个百分点。
（3）推动福建产业结构向高加工度化发展。
2004年，规模以上“三资”工业企业总产值占所在行业比重高于全省平均比重的共有12个行业：通信设备、计算机及其他电子设备制造业（91.94%）、文教体育用品制造业（87.47%）、橡胶制品业（86.16%）、仪器仪表及文化、办公用机械制造业（84.3%）、纺织服装、鞋、帽制造业（76.99%）、皮革、毛皮、羽毛(绒)及其制品业（75.14%）、工艺品及其他制造业（74.21%）、金属制品业（71.45%）、家具制造业（70.92%）、电气机械及器材制造业（68.45%）、塑料制品业（67.82%）、化学原料及化学制品制造业（64.88%）。这些行业基本都是加工工业，其中规模以上“三资”企业在通信设备、计算机及其他电子设备制造业的比重高达91.94%，这说明除一般性加工工业外，有较高技术含量和附加值的加工工业也是国际产业向福建省转移的重点。2000年，外商与港澳台商的高新技术产业的产品销售收入占全省的比重为76.8%，到2003年达81.5%；
在全部高技术产品出口中，外商投资企业出口额占全部的98.0%。
外商产业转移项目许多是劳动力密集型的技术层次较低的电子零件加工组装业，这导致福建省高技术产业附加值率明显偏低。2003年，在福建省高新技术产业中电子计算机制造业的每百元产品销售收入实现利税额只有6.93元，电子及通信设备制造业也只有7.87元，虽然比全部工业的增加值率高，但远低于全省规模以上工业的平均水平。
（4）促进福建产业集中度的提高。
改革开放以来，由于进入市场的壁垒不断被打破，福建省非国有经济发展迅猛，企业数量众多，规模较小，这在很大程度上导致产业集中度下降。外资持续大规模的进入对全省产业集中度的提高产生了积极影响。许多外资企业的规模远远超过同类企业，居所在行业的前列。2004年，规模以上内资工业企业的平均工业总产值是3868.06万元、平均资产总额3858.3万元、平均产品销售收入3764.55万元、平均利润总额165.43万元，与之对比，规模以上港、澳、台商投资企业的数值相应高出3286.74万元、1504.16万元、3130.14万元和180.92万元，规模以上外商投资企业的数值分别高出6718.94万元、5649.6万元、6542.27万元和750.47万元。尤其值得关注的是欧美大型跨国公司在一些规模经济效应显著行业的投资，不断扩大单项外商投资的平均规模，有效提高相关产业的集中度。在电子信息产业领域，福州冠捷电子产量已跃居全球同类型企业第3位，中华映管产量位居全国同类型企业第1位。在汽车产业领域，2003年东南汽车公司轻客的产销量已占据同行业第2位，轿车居第9位。
从总体看，国际产业对福建的转移重点，集中于中小规模的劳动密集型的一般加工工业和一般性技术产业，产业关联度较高的大型投资企业相对较少。2002-2003年度福建省列入全国500强的外资企业仅有19家，占全国的3.85，这与该省吸收外商实际投资居全国第三位的地位形成鲜明的对比。
2福建面临国际产业转移“北上”的挑战
自20世纪90年代以来，国际产业转移改变了改革开放后的头20年高度集中于广东、福建两省的局面，开始大规模地面向江苏、浙江、辽宁、山东等省。在产业转移“北上”的总体趋势中，福建省利用外资表现出不断下滑的态势。以台资为例（见表2），1990年以前，福建一直是我国台商投资大陆布局的重心地区，所吸纳台资一度占到大陆吸纳台资总额的30%以上。然而自1994年以来,来福建的台资项目和规模逐年下降。2000年台湾企业投资大陆26.7亿美元，比上年增长108.1%，而投资在福建的却比上年下降47.5%。2000年福建吸纳台资所占总体份额已从1991年的32%降至3.82%，2005年为6.63%。
福建在新一轮的产业转移浪潮中，没有能够在吸引和承接外资的竞争中取得领先地位，除了亚洲金融危机、国际国内吸引外资竞争更加激烈等外部因素外，福建省的综合配套环境比较薄弱，明显制约了国际产业向福建的转移及产业结构的升级。
（1）福建工业基础薄弱，产业配套能力差。
（2）福建基础设施较差，市场容量有限。
（3）福建缺乏高新技术产业发展的基础条件。
（4）福建投资软环境不够理想。
3处于国际产业转移中的福建产业定位
目前，福建的主导产业为电子信息、石化、汽车三大产业，与“长三角”、“珠三角”在经济技术发展方面客观存在差异，另一方面，福建在传统的劳动密集型产业方面具有较强的优势。在对各地区产业同构现象的一片谴责声之中，福建产业只能固守传统优势产业？如何避免产业低地的形成？
进入新世纪以来，世界制造业向中国沿海地区转移的趋势日益明显。随着大量外资尤其是跨国资本的进入，一些区域产业结构实现了跳跃式演进，加快了各区域间产业结构同构化的步伐。但国际产业转移出现的一些新特点和趋势，使产业结构的趋同并非一定意味着地区间分工和专业化的弱化。第一，随着竞争不断加剧，产业转移已由原来单个项目、单个企业、单个产业的转移转向产业链式转移。也就是很多产品生产过程包含的不同工序和区段，被拆散分布到不同国家或区域进行，形成以工序、区段、环节为对象的产业链分工体系。第二，跨国公司成为产业国际转移主体的趋势更加明显。2002年，在全球直接投资流量大幅度减少的情况下，跨国公司的全球外国直接投资存量增加了30%，创造了3．4万亿美元的附加值，约占全球GDP的1/10，同时，其全球销售额高达l8万亿美元，是当年世界总出口8万亿美元的2．25倍。2003年研发开支超过50亿美元的跨国公司有六家(福特汽车、辉瑞制药、戴姆勒一克莱斯勒、西门子、丰田和通用汽车)。相比之下，在发展中经济体中，研发总开支接近或超过50亿美元的只有巴西、中国、韩国和中国台湾省。跨国公司的主导地位决定企业内的全球分工已成为各国参与国际分工更加主要的模式。这种跨国公司内部的分工主要表现为母国公司控制一个产业或生产流程中具有核心技术和高附加值的生产环节，而把非核心技术的、劳动密集、低附加值的生产环节转移到其他国家。同时，跨国公司社会化协作程度高、横向联系广的特点还导致国际产业转移的集群化，即跨国公司主动地带动和引导上下游企业的投资，通过本地化战略的实施，发展配套产业并建立产业群。总之，新出现的这种产业链分工和企业内分工是一种更为细致和发达的产业分工形态。在这种新型分工格局下，一方面是出现产业结构趋同的趋势，另一方面区域产业分工和专业化却在不断深化。也就是说，产业结构趋同与区域分工深化可以并存。这样一来，市场竞争就由单个企业之间的竞争转变为生产分工协作、生产体系之间的竞争。
因此，面对国际产业转移新特点，福建产业定位的关键不在于是否选择区域间的“同构产业”，而是如何强化产业分工和专业化，从而实现产业升级。
（1）必须转变“撒胡椒面式”的产业扶持政策。福建省不论在支柱产业、重点产业的确立，还是产业集群的扶植方面，动辄十个几十个行业的做法并不鲜见。由于面面俱到，重点不突出，资金分散，因而不能发挥出产业政策的作用。
（2）加大对跨国公司转移产业的导向力度。把吸引外资着力点放在引进跨国公司及与跨国公司生产相配套的企业群上，特别注重引进与大项目关联度大、面向全球供货的零配件项目。
（3）在企业规模结构方面，要重点培育“专、精、特”的小型巨人企业。福建工业化的进程一直承受着“只长不大”的企业“侏儒症”问题的困扰，产业竞争力因此难以获得有效提高。在很长一段时间里，组建大型企业或企业集团被视为“作大”的重要途径，但政策的实施效果并不十分理想。浙江省“不求其大，只求其优”的产业发展思路值得借鉴。他们以相对市场份额作为衡量企业竞争力的标准，涌现出一批产品市场占有率较高、竞争力较强、在全国同行业中处于领先地位的小型巨人企业。这类企业的共同特点是“小而专、小而精、小而特、小而优”。福建要在现已具备一定产业规模的行业中，加快把成长型企业培植成“小型巨人”企业，大幅度提高产业集中度和专业化水平。此外，要积极支持中小企业与大企业建立分工协作关系，使之成为围绕大企业进行协作配套的专业化企业。
